発泡型による鋳造（ロストフォーム鋳造）｜試作や形状変更が容易

発泡型による鋳造加工のご依頼はTOHMAへ

試作や形状変更がしやすい発泡型を用いた鋳造加工はお任せください。
大型鋳造品（500⾓‧ φ300以上）の取り扱いが可能で、塗装・表面処理も一貫して対応いたします。

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発泡型鋳造（ロストフォーム鋳造、消失模型鋳造とも呼ばれます）は、発泡スチロールなどの発泡樹脂で作った模型（発泡型）を鋳型の代わりに使用する鋳造方法です。発泡型のまわりを砂で埋め、そこへ溶湯を注入すると、発泡体が熱で分解・消失し、その空間に金属が流れ込んで成形されます。

この方法では、従来の砂型のように「抜き勾配」や「中子抜き」の設計を考慮する必要がなく、複雑な形状でも一体で鋳造できる点が大きな特長です。

発泡型鋳造は、発泡スチロールを切削加工またはNC加工によって容易に削り出せるため、試作品の製作や設計変更への対応が非常にスピーディーです。

金型を製作する必要がないため、試作段階でのコストを大幅に抑えられるのも利点です。たとえば、形状を少し変更したい場合でも、CADデータを修正し、発泡型を新たに加工するだけで済みます。

そのため発泡型鋳造は、試作部品・研究開発用モデル・少量生産品に向いています。特に、自動車部品や機械要素部品などで、形状検討や流路設計の確認を繰り返すような開発プロセスに最適です。

また、複雑な形状を一体で鋳造できるため、溶接や組立工程の省略にもつながります。

「ロストフォーム（Lost Foam）」という名前は、鋳造時に型が消えることに由来しています。

発泡スチロールなどの発泡体は、溶湯を注ぐと熱で気化し、ガスとなって抜けるため、型そのものが失われてしまいます。これが「消失模型鋳造（しょうしつもけいちゅうぞう）」とも呼ばれる理由です。

発泡スチロールを鋳造模型として使うアイデアは1950年代に登場し、1960年代にアメリカで実用化されました。その後、自動車部品を中心に普及し、特に複雑形状のアルミ部品（エンジンブロックなど）で多用されています。日本でも試作や少量生産向けとして定着しています。

ロストフォーム鋳造では、砂型を樹脂などで固める「フラン砂」「ベントナイト砂」などとは異なり、無結合砂（バインダレスサンド）が使われます。

発泡型のまわりを乾いた砂で覆い、振動で密着させることで、ガス抜きが良くなり、型の崩壊も防げます。

発泡型は、発泡スチロールブロックを切削して作る方法と、発泡成形金型で量産する方法の2通りがあります。

試作段階ではNC加工が多く、量産段階では金型での成形が一般的です。